🎯

Služba na kľúč • Zmapovanie procesu & Lean Audit VSM • Kaizen • SMED • Ishikawa 6M • Six Sigma • 5× Prečo • PFMEA

Chcete si dať profesionálne zmapovať proces a nastaviť Lean zlepšenia?

Vyplňte pripravený diagnostický dotazník otázok o vašej výrobe alebo službe. Z vašich odpovedí vám zostavíme kompletnú VSM mapu toku, identifikujeme úzke miesta a pripravíme konkrétne Lean riešenia na mieru.

➔ Interaktívna mapa procesu | Prejdite myšou na okraj procesu pre pridanie pluskom (+)

🗖 Okná:

🔍 Zoom:

Dodávateľ Spracovateľ WIP (Zásoba) Odberateľ

📋 Nástenná plánovacia tabuľa Kockový papier: 1 kocka = 24 × 24 px

📍 Pevné body: Prichytávanie na mriežku 📐 Naťahovanie: Skokovo po celých kockách (⤡)

Riadenie, evidencia a realizácia zlepšovacích návrhov priamo z dielne prepojených s VSM mapou toku

Celkovo

V realizácii

Zavedené

Ročná úspora

0.00 €

📖 Čo je to Kaizen? (Filozofia a princípy)

Kaizen (z jap. Kai = zmena, Zen = k lepšiemu) je filozofia neustáleho zlepšovania krok za krokom. Je to základný pilier Lean výroby a Toyota Production System (TPS).

✔ Eliminácia 7 druhov plytvania (Muda): Cieľom je odstrániť zbytočné straty, ktoré zákazník neplatí.

✔ Princíp Gemba (Dielňa): Zlepšenia prichádzajú od ľudí priamo pri strojoch, nie z kancelárie.

✔ Nízke náklady: Uprednostňuje sa kreativita, šikovné prípravky a organizácia pred drahými investíciami.

🔄 Ako má Kaizen fungovať v praxi? (Metodika PDCA)

Kaizen nie je jednorazový projekt, ale každodenný návyk celého tímu s jasnou štruktúrou v 4 krokoch:

1. Gemba & Zistenie Nájdenie úzkeho miesta (bottlenecku), vysokého scrapu alebo viazaného WIP na VSM mape toku.

2. 5× Prečo (Príčina) Pýtame sa 5× „Prečo?“, aby sme neodstraňovali len symptómy, ale skutočnú príčinu.

3. PDCA Rýchla akcia Plan (plánuj), Do (vykonaj do 48 hod.), Check (over výsledok), Act (zaveď štandard).

4. Štandardizácia Vytvorenie nového pracovného štandardu (SOP/OPL), vizuálna tabuľa a zaškolenie tímu.

🎯 7 druhov plytvania (Muda) – kliknutím predvyplníte typ:

📝

Tlačivo: Protokol Kaizen zlepšenia

KZ-01 🔄 V realizácii

Formulár pre riadenie, schvaľovanie a vyhodnotenie PDCA cyklu zlepšenia

📍 1. KROK: Vyberte číslo baneru / procesného kroku z VSM toku: Údaje z vybraného banneru sa okamžite zosynchronizujú

📋 2. KROK: Identifikácia zlepšenia, tím a harmonogram realizácie Všetky polia v logickom poradí

Kód protokolu *

Názov Kaizen zlepšenia (Stručný cieľ) *

Stav riešenia

Autor / Navrhovateľ (Meno & Rola)

Riešiteľský tím / Podpora

Hlavný druh plytvania (7 Muda)

Dátum zaevidovania

Cieľový termín zavedenia

Skutočný dátum zavedenia

Priorita riešenia

🔴 Pôvodný stav (Problém na Gemba)

Východisko

Popis problému a plytvania na pracovisku:

Koreňová príčina (Root Cause / Metóda 5× Prečo): Prečo k tomu dochádza?

🟢 Budúci navrhovaný stav (Riešenie)

Cieľový stav

💡 Návrh riešení / protiopatrení:

Štandardizácia (SOP / OPL / Vizuálny manažment): Udržateľnosť

📊 4. KROK: Merateľné prínosy a očakávané KPIs zlepšenia: Zadajte odhadované alebo namerané výsledky

Úspora cyklu (s/ks)

Zvýšenie OEE (% bodov)

Zníženie scrapu (%)

Zníženie WIP (kusov)

Ročná úspora (€/rok)

€

Doplňujúce poznámky a odporúčania pre ďalšie linky:

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa úloha zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

📋

Akčná tabuľa Kaizen zlepšení (Evidencia a stav projektov)

Prehľad všetkých zapísaných Kaizenov priradených k procesným bannerom

Kód	Proces / Banner	Názov Kaizenu	Druh plytvania	Autor	Stav	Ročná úspora	⏱️ Time Management	Akcie

Metodika radikálneho skrátenia prestojov pri výmene nástrojov pod 10 minút prepojená s VSM mapou toku

Celkovo

V realizácii

Zavedené

Priem. úspora

0 %

Získaný čas

+0 h/mes

📖 Čo je to SMED? (Filozofia Shigeo Shingo)

SMED (Single-Minute Exchange of Die) je metodika štíhlej výroby, ktorej cieľom je skrátiť čas výmeny nástroja na jednociferný počet minút (< 10 minút).

✔ Zmenšenie výrobnej dávky (Batch Size): Krátke pretypovanie umožňuje vyrábať menšie dávky bez straty kapacity.

✔ Zníženie zásob WIP a Lead Time: Menej rozpracovanej výroby na dielni a rýchlejšia reakcia na dopyt zákazníka.

✔ Princíp F1 Pit Stop: Výmena nástroja je tímový šport. Všetko náradie a prípravky musia byť na mieste vopred.

🔄 4 fázy metodiky SMED v praxi

Postupný prechod od dlhých chaotických prestavieb k precízne natrénovanému štandardu:

Fáza 0: Gemba analýza Videozáznam a stopovanie od posledného kusu A po prvý dobrý kus B.

Fáza 1: Rozdelenie IED / OED Oddelenie interných úkonov (len pri vypnutom stroji) od externých (počas behu).

Fáza 2: Transformácia na externé Predohrev formy, príprava náradia a materiálu vopred pred zastavením stroja.

Fáza 3: Rýchloupínače & Štandard Bajonety namiesto skrutiek, pevné dorazy bez merania, F1 paralelná práca.

⚡ Kľúčové SMED nástroje – aplikované priamo v protokole:

🔧 Interná (IED: Len pri vypnutom stroji) 📦 Externá (OED: Počas chodu stroja) 🏎️ F1 Pit Stop (Paralelné úkony) 🔩 Rýchloupínače (Bajonety) 📐 Pevné dorazy (Bez merania)

⏱️

Tlačivo: SMED Protokol a štandard pretypovania

SMED-01 🔄 V realizácii

Formulár pre analýzu, optimalizáciu rozpadu úkonov a zavedenie nového štandardu pretypovania

📍 1. KROK: Vyberte linku / stroj z VSM toku, na ktorom prebieha pretypovanie: Údaje o cykle, dávke a úzkom mieste sa automaticky prepoja

📋 2. KROK: Identifikácia operácie pretypovania, riešiteľ a parametre linky Všetky polia v logickom poradí

Kód protokolu *

Názov operácie pretypovania (Z čoho na čo) *

Stav SMED projektu

Hlavný zoraďovač / Technológ

Riešiteľský tím (Operátori, Údržba, Lean)

Typ pretypovania

Dátum merania

Cieľový termín *

Dátum zavedenia

Hodinová sadzba stroja (€/h)

Frekvencia (pretypovaní / mesiac)

Dávka pred ➔ po SMED (ks)

➔

⚡ 3. KROK: Živý SMED kalkulátor úspor a kapacity linky

🏆 Cieľ SMED splnený (< 10 min)

Čas prestavenia PRED SMED

minút

Pôvodný prestoj linky

Nový čas PO SMED

minút

Cieľ jednociferného času (<10m)

Úspora na 1 výmenu

-49.5 min (-85.3%)

Skrátenie prestojov stroja

Získaný výrobný čas

+33.0 h / mes

Pri 40 prestaveniach za mesiac

Ročná finančná úspora

29 700 € / rok

Pri sadzbe 75 €/strojovú hodinu

📋 4. KROK: Rozpad jednotlivých úkonov prestavby (Separácia & Transformácia IED / OED)

Rozbor každého kroku od zastavenia po 1. dobrý kus. Cieľom je presunúť interné činnosti do externých a zvyšok radikálne skrátiť.

#	Názov úkonu prestavby	Čas PRED (min)	Typ PRED	Optimalizačné opatrenie SMED	Čas PO (min)	Typ PO	Akcia

📌

5. KROK: Štandardný pracovný postup pretypovania (SOP pre operátorov na Gemba)

📦 Fáza A: Príprava PRED zastavením (Externá)

⏱️ Fáza B: Postup pri stojacom stroji (Interná)

🏁 Fáza C: Nábeh & Upratanie (Externá)

Poznámky, bezpečnostné pokyny a odporúčania pre ďalšie linky

⚙️ Zoznam riešení a protiopatrení SMED:

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa analýza zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

Evidencia a riadenie SMED pretypovaní

2 analýzy

Kliknutím na riadok v tabuľke načítate kompletný SMED protokol do formulára vyššie

🔍

Kód	Linka / Stroj z VSM	Názov operácie pretypovania	Čas PRED	Čas PO	Úspora	Zoraďovač / Tím	Stav	⏱️ Time Management	Akcie

Štruktúrovaná tímová analýza koreňových príčin problémov a variability podľa 6 dimenzií výroby (6M)

Celkovo

V riešení

Vyriešené

Evidovaných príčin

📖 Čo je Diagram Rybej kosti? (Kaoru Ishikawa, 1943)

Ishikawa diagram (príčinno-následkový diagram, Cause-and-Effect Diagram) graficky znázorňuje vzťah medzi vzniknutým problémom (hlava ryby) a jeho potenciálnymi príčinami (kosti).

✔ Odstránenie symptómov: Pomáha neuspokojiť sa s prvým vysvetlením a ísť do hĺbky procesov.

✔ Tímový brainstorming priamo na Gemba: Zoraďovači, operátori, údržba a technológovia spoločne hľadajú vplyvy.

⚙️ Metodika 6M v priemyselnej výrobe

1. Človek (Man) Kvalifikácia, zaškolenie, únava, nepozornosť, fluktuácia operátorov.

2. Stroj (Machine) Vôle vretena, opotrebovanie nástroja, chýbajúce mazanie, porucha snímača.

3. Metóda (Method) Zlý rezný parameter, nejasný pracovný postup (SOP), nesprávne upnutie.

4. Materiál (Material) Rozmerová odchýlka z polotovaru, tvrdosť ocele, vnútorné pnutie, znečistenie.

5. Meranie (Measurement) Nekalibrované meradlo, chyba odpočtu, teplotná rozťažnosť pri meraní.

6. Prostredie (Milieu) Kolísanie teploty v dielni, vlhkosť, prašnosť, vibrácie od vedľajšieho lisu.

🐟

Tlačivo: Ishikawa analýza koreňových príčin

ISH-01 🔄 V riešení

Metodický rozbor príčin a následkov (Cause & Effect) s vizuálnym diagramom

📍 1. KROK: Vyberte krok procesu / stroj z VSM toku, na ktorom problém vznikol: Údaje o operácii a pracovisku sa automaticky zosynchronizujú

📋 2. KROK: Identifikácia incidentu, riešiteľský tím a cieľové kritérium Všetky polia v logickom poradí

Kód analýzy *

Názov problému (Stručný popis chyby) *

Stav riešenia

Autor / Zodpovedný inžinier

Riešiteľský tím (Funkcie)

Dátum analýzy

Cieľová špecifikácia (Kritérium úspechu)

🐟 Interaktívny diagram Rybej kosti (6M) | Kliknutím na 🎯 označíte koreňovú príčinu problému

Pridávajte príčiny priamo do jednotlivých rebier 6M

👨‍🔧 1. ČLOVEK (Man)

Tréning, zručnosti, únava, postupy

⚙️ 2. STROJ (Machine)

Opotrebovanie, vôle, kalibrácia, údržba

📋 3. METÓDA (Method)

SOP, rezné rýchlosti, upínanie, sled krokov

🚨 PROBLÉM / NÁSLEDOK (Hlava)

Názov problému zadaný vyššie

Efekt / Zistená nezhoda

📦 4. MATERIÁL (Material)

Tolerancia polotovaru, tvrdosť, šarža

📐 5. MERANIE (Measurement)

Chyba meradla, frekvencia, etalón

🌡️ 6. PROSTREDIE (Milieu)

Teplota v hale, prašnosť, vibrácie, osvetlenie

🎯 4. KROK: Identifikovaná koreňová príčina a nápravné opatrenie (CAPA) Rovnako usporiadané riadky nápravy

Koreňová príčina (Root cause) *

Nápravné opatrenia (Riešenia) *

Preventívne opatrenie (Zamedzenie opakovania)

Zodpovedná osoba

Cieľový termín realizácie *

Dátum vyriešenia

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa Ishikawa analýza zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

📋 Evidencia a databáza Ishikawa analýz 0 analýz

Kód	Proces / Krok VSM	Názov problému	Stav	Príčiny (6M)	Riešiteľ & Tím	⏱️ Time Management	Akcie

Štatistické riadenie kvality procesov, minimalizácia variability a zvyšovanie spôsobilosti liniek

Projekty

Priem. DPMO

Sigma Level

0.0σ

Priem. Cpk

0.00

📖 Čo je Six Sigma? (Filozofia nulovej chybovosti)

Six Sigma (6σ) je metodika riadenia kvality vyvinutá spoločnosťou Motorola a preslávená General Electric. Cieľom je dosiahnuť procesnú spôsobilosť s maximálne 3.4 chybami na milión príležitostí (DPMO).

✔ Redukcia variability: Nejde len o priemer, ale o stlačenie smerodajnej odchýlky ($\sigma$) hlboko dovnútra tolerancií.

✔ Spôsobilosť Cpk $\ge$ 1.33: Zaručuje stabilný proces bez vzniku nepodarkov a bez nutnosti 100% triedenia.

🔄 5 fáz cyklu DMAIC

D – Define (Definuj) Definícia problému, zákaznícke požiadavky (CTQ) a ciele projektu.

M – Measure (Meraj) Zber dát, overenie meracieho systému (Gage R&R), výpočet baseline DPMO.

A – Analyze (Analyzuj) Hľadanie koreňových príčin variability, štatistické testovanie hypotéz.

I – Improve (Zlepšuj) Implementácia optimalizácií, experimenty DOE, overenie rastu Cpk.

C – Control (Riaď & Štandardizuj) Zavedenie štatistickej regulácie procesu (SPC), kontrolné karty a plán reakcie.

🎯

Tlačivo: Six Sigma projekt & Štatistická spôsobilosť

SS-01 🔄 Fáza: Analyze

Formulár pre vedenie DMAIC projektov so vstavaným Cpk & DPMO kalkulátorom

📍 1. KROK: Vyberte krok procesu / stroj z VSM toku, na ktorom projekt prebieha: Údaje o operácii a cykle sa automaticky prepoja

📋 2. KROK: Identifikácia projektu, fáza DMAIC a projektový tím Všetky polia v logickom poradí

Kód projektu *

Názov projektu (Zlepšenie CTQ parametra) *

Aktuálna fáza DMAIC

Vedúci projektu (Black/Green Belt)

Projektový sponzor (Champion)

Dátum začatia

Cieľový termín *

Dátum ukončenia

Stav projektu

📊 A: Kalkulátor DPMO a Úrovne Sigma Chybovosť

Kusov (N)

Chýb (D)

Príležitostí/ks (O)

Chyby/ks (DPU)

0.0023

DPMO

575.0

Výťažnosť (Yield)

99.94 %

Úroveň Sigma:

4.75σ

📐 B: Kalkulátor spôsobilosti procesu (Cp & Cpk) 🟢 Spôsobilý (Cpk > 1.33)

Horná medza (USL)

Dolná medza (LSL)

Priemer (μ)

Odchýlka (σ)

Potenciálna spôsobilosť (Cp)

1.85

Šírka tolerancie vs 6σ

Reálna spôsobilosť (Cpk)

1.48

Vycentrovanie voči stredu

📋 4. KROK: Zápis a výstupy jednotlivých fáz DMAIC (Postup v chronologickom poradí) 5 rovnako širokých fáz zlepšovania

🔵 1. DEFINE Zadanie

Požiadavky zákazníka (CTQ)

🟣 2. MEASURE Meranie

Gage R&R a zber dát

🌐 3. ANALYZE Analýza

Koreňové príčiny variability

🟢 4. IMPROVE (Riešenia)

Implementácia riešení & testy DOE

🟠 5. CONTROL Riadenie

Štatistická regulácia SPC

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa Six Sigma projekt zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

📋 Evidencia Six Sigma DMAIC projektov 0 projektov

Kód	Krok VSM	Názov projektu	Fáza DMAIC	DPMO / Sigma	Spôsobilosť Cpk	Vedúci (Belt)	⏱️ Time Management	Akcie

Metóda preniknutia pod povrch symptómov k skutočnej príčine opakovateľným kladením otázky „Prečo?“

Celkovo

V riešení

Uzavreté

Zavedené Poka-Yoke

📖 Princíp 5× Prečo (Sakichi Toyoda / Toyota)

5× Prečo je jednoduchý, no extrémne silný nástroj. Pýtame sa „Prečo?“ 5-krát, kým neodhalíme zlyhanie v procese, ktoré umožnilo vznik chyby.

✔ Symptóm vs Koreňová príčina: Prvé 1-2 odpovede sú iba viditeľné následky. Skutočná príčina leží hlbšie v štandarde alebo dizajne.

✔ Zameranie na proces, nie na vinu: Nikdy nekončite s odpoveďou „človek urobil chybu“. Opýtajte sa, prečo proces dovolil človeku urobiť chybu.

🔄 Test reverznej logiky & Poka-Yoke

Správne zostavená analýza musí dávať dokonalý zmysel aj pri čítaní zdola nahor:

⬆️ Pretože [Príčina #5], preto nastalo [Príčina #4]...

⬆️ ...až po samotný problém!

Poka-Yoke (Mistake Proofing): Najlepšie opatrenie je fyzická poistka (doraz, čidlo, šablóna), ktorá neumožní chybu ani pri nepozornosti.

❓

Tlačivo: 5× Prečo – Analýza koreňovej príčiny

5W-01 🔄 V riešení

Štruktúrovaný postup hľadania príčiny s reverznou logikou a Poka-Yoke nápravou

📍 1. KROK: Vyberte krok procesu / stroj z VSM toku: Krok procesu a jeho parametre sa okamžite zosynchronizujú

📋 2. KROK: Identifikácia incidentu, tím, termín a popis na Gemba Všetky polia v logickom poradí

Kód analýzy *

Názov incidentu / problému *

Stav riešenia

Autor / Zoraďovač / Majster

Riešiteľský tím

Dátum incidentu

Konkrétne zariadenie / nástroj

🚨 Popis problému na Gemba (Čo sa presne stalo? Aký defekt alebo zdržanie nastalo?)

🪜 3. KROK: Kaskádové schodisko 5× Prečo Postupujte krok za krokom k podstate zlyhania

1 Prečo?

➔

2 Prečo?

➔

3 Prečo?

➔

4 Prečo?

➔

🎯 5 Koreň!

➔

🔄 Test reverznej logiky (Čítanie zdola nahor: „Pretože... teda...“)

🛡️ 4. KROK: Trvalé nápravné opatrenie a Poka-Yoke (Rovnako široké riadky) Zavedenie nápravných opatrení

Trvalé nápravné opatrenia (Riešenia) *

Implementácia Poka-Yoke (Poistka proti chybám) *

Fyzická poistka (doraz, čidlo, fotobunka) zabráni chybe aj pri únave operátora.

Zodpovedná osoba

Termín realizácie

Dátum overenia účinnosti (Follow-up)

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa analýza 5x Prečo zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

📋 Evidencia analýz 5× Prečo 0 analýz

Kód	Krok VSM	Názov incidentu	Stav	Koreňová príčina	Poka-Yoke	Zodpovedný	⏱️ Time Management	Akcie

Preventívne riadenie technologických a procesných rizík vo výrobe pred uvoľnením série (IATF 16949)

Analýzy

Kritické riziká

Priem. RPN

Nápravné akcie

📖 Čo je PFMEA? (Prevencia procesných chýb)

PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) je systematická analýza, ktorá vopred identifikuje, čo všetko sa môže v procese pokaziť, aké to bude mať následky a ako tomu zabrániť.

✔ Proaktívny prístup: Riešime chyby ešte pred výrobou, nie až po reklamácii od zákazníka.

✔ Index rizika RPN: $RPN = S imes O imes D$. Určuje priority pre technické zmeny a Poka-Yoke.

📊 Stupnice hodnotenia S, O, D (1 až 10)

S (Severity / Závažnosť) 1=Zanedbateľná, 5=Spomalenie linky, 8=Nefunkčný diel, 10=Ohrozenie bezpečnosti.

O (Occurrence / Výskyt) 1=Extrémne zriedkavý (Cpk > 1.67), 5=Ojedinelý (0.5%), 10=Trvalý (>20%).

D (Detection / Detekcia) 1=Istá (Poka-Yoke snímač), 5=Meranie vzoriek, 8=Vizuálna, 10=Nemožné odhaliť.

⚠️ Ak je RPN > 120 alebo Závažnosť S ≥ 8, je povinné okamžite navrhnúť nápravné opatrenie!

🛡️

Tlačivo: PFMEA Analýza rizík výrobného procesu

FMEA-01 ⚠️ Max RPN: 168

Formulár hodnotenia zlyhaní, RPN indexov a overenia preventívnych opatrení

📍 1. KROK: Vyberte krok procesu z VSM toku, pre ktorý sa spracováva PFMEA: Údaje operácie sa okamžite načítajú do analýzy

📋 2. KROK: Identifikácia procesu, stav revízie a krížovo funkčný tím Všetky polia v logickom poradí

Kód PFMEA *

Názov procesu / operácie *

Stav revízie

Vedúci PFMEA tímu

Krížovo funkčný tím

Číslo výkresu / dielu

Dátum revízie

Termín realizácie

Dátum splnenia

📊 3. KROK: Analýza možných zlyhaní, RPN indexov a nápravných akcií

1. Krok operácie	2. Spôsob zlyhania (Mode)	3. Následok (Effect)	S	4. Príčina zlyhania (Cause)	5. Prevencia	O	6. Detekcia	D	RPN	7. Nápravné opatrenie	Nové	✕

Max RPN v procese

168

Priemerné RPN

98.5

Kritické riziká (>120)

Nové Max RPN (po CAPA)

42 (-75%)

🛡️ Zoznam nápravných a preventívnych riešení PFMEA:

📌

➕ Nová úloha (Pripravené na zápis na tabuľu)

Po kliknutí sa PFMEA analýza zaeviduje na akčnú tabuľu a formulár sa vyprázdni pre ďalší projekt

📋 Evidencia a archív PFMEA analýz 0 analýz

Kód	Krok VSM	Názov operácie	Stav	Max RPN	Riadkov	Zodpovedný	⏱️ Time Management	Akcie

📌

Nástenka otvoreného projektu

Projekt

Všetky rozpracované a ukončené riešenia (Kaizen, SMED, Rybia kosť, Six Sigma, 5× Prečo, PFMEA) pre tento projekt rozdelené v stĺpcoch.

📁 Otvorený projekt:

Procesný krok:

Zobrazenie stĺpcov:

Chcete si dať profesionálne zmapovať proces a nastaviť Lean zlepšenia?

Tlačivo: Protokol Kaizen zlepšenia

Akčná tabuľa Kaizen zlepšení (Evidencia a stav projektov)

Tlačivo: SMED Protokol a štandard pretypovania

📋 4. KROK: Rozpad jednotlivých úkonov prestavby (Separácia & Transformácia IED / OED)

5. KROK: Štandardný pracovný postup pretypovania (SOP pre operátorov na Gemba)

Evidencia a riadenie SMED pretypovaní

Tlačivo: Ishikawa analýza koreňových príčin

Tlačivo: Six Sigma projekt & Štatistická spôsobilosť

Tlačivo: 5× Prečo – Analýza koreňovej príčiny

Tlačivo: PFMEA Analýza rizík výrobného procesu

Projekt

Pridať procesný krok

VSM Studio

Profil používateľa & Správa projektov Podnik

🔒 Zmena hesla (nepovinné)

Zoznam vašich projektov

Bezplatné odomknutie PRO (Aktivačný kód)

📁 Uložiť projekt ako novú kópiu

Odomknite prémiové nástroje VSM Studio

Aktivácia VSM Studio PRO 5,00 € / 30 dní

Faktúra – daňový doklad č. VF-20261018-01

Kontaktovať vývojárov

Simulácia výrobného toku VSM

Požiadať o zmapovanie procesu a návrh zlepšení